直接紡絲法生產超纖時具有較大的難度， 最主要的有以下 三點：

一、超纖的可紡性

超纖開發(fā)初期， 研究與開發(fā)工作者們曾經(jīng)認為， 只要增加 噴絲板的孔數(shù)， 同時降低單孔熔體吐出量， 便可通過直接紡絲法工 藝很容易地實現(xiàn)纖維的超細化。實際情況并非如此： 當單孔熔體吐 出量低于某一數(shù)值時， 會因熔體表面張力較大而導致可紡性下降， 即熔體剛從噴絲孔吐出使出現(xiàn)單絲斷裂； 若吐出量進一步減小， 熔 體則無法形成連續(xù)絲條。據(jù)文獻報道， 早期的直接紡絲法PET超細 纖維紡絲技術只得到了線密度為0. 88dtex左右的纖維。因此， 如何 獲得良好的可紡性， 生產出線密度更低的超纖(例如0. 55~ 0. 11dtex)， 是直接紡絲法制造技術的第一大難點。

二、熔紡過程中的冷卻技術

為了制得超纖， 必須降低單孔的熔體吐出量， 若不同時增 加噴絲孔數(shù)， 這就意味著降低了熔體的總吐出量， 即降低了復絲的 總線密度， 同時也降低了生產能力。因此， 為能生產出符合衣料用 復絲的總線密度， 同時維持生產的經(jīng)濟合理性， 就必須增加噴絲板的孔數(shù)。例如，制造單纖維線密度為0. 11dtex、總線密度為55dtex 的復絲時，噴絲板的孔數(shù)要大幅度地增加到500孔。而噴絲孔數(shù)的 增加必然要增加噴絲板上的孔密度，這不僅給噴絲板的制造帶來麻煩和難度，而且對紡絲過程中保證絲條的冷卻均勻性提出了更高的 要求，否則便難以保證紡絲過程的可紡性以及纖維線密度、纖維物理機械性能和染色性能等的均勻性。為此，幾乎有關直接紡絲法超纖制造的專利都涉及了這些內容，如噴絲板的孔數(shù)、孔徑和孔的排列方式的設計，以及冷卻吹風方式的選擇等。這充分地說明了 這些內容是超纖制造技術的第二大難點。

三、纖維斷頭與毛絲的防止

超纖比常規(guī)纖維更柔弱。因此，聚合物中雜質的存在、絲 條在紡絲過程中的抖動以及絲條在絲路上的摩擦等都會引起纖維斷頭，產生毛絲。超纖生產技術的質量水平，簡單地說可以歸納為：單纖維的線密度大?。粡徒z中的單纖維根數(shù)；生產過程中的斷頭頻率以及纖維的品質指標——線密度、斷裂強度、斷裂伸長等物理機械性能的優(yōu)劣和均勻性及與其相關的纖維染色均勻性等。而 毛絲和斷頭的數(shù)目是影響纖維紡織加工可操作性的重要指標。斷頭和毛絲的產生與諸多因素相關，例如：聚合物中有機與無機雜質的存在、熔體單孔吐出量的合適與否、熔體絲條的冷卻效果、絲條與環(huán)境空氣的摩擦阻力、所使用油劑的適當與否和絲條與紡絲設備接觸部位間的摩擦等；此外還與紡絲過程中絲條的張力大小有重要關系，因為絲條的強力與紡絲線上絲條張力的平衡決定著斷頭與毛絲的形成。為解決這些問題，各生產廠家也發(fā)表了許多專利，使用了加熱緩冷裝置、隔熱板以及設置導絲鉤等，降低紡絲張力，防止纖維斷頭和毛絲產生，這是超纖生產技術中的第三大難點。

以上三大技術難點的解決是提高超纖可紡性和保證產品質量的關鍵。

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